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Alcune applicazioni di trasporto pneumatico in fase densa

Fase densa 1

Fase densa 2

Fase densa 3

Trasporto pneumatico in fase densa total cleaning

Trasporto pneumatico in fase densa total cleaning

Il trasporto pneumatico standard o total cleaning è indicato per la movimentazione di un’ampia gamma di materiali. I cicli di trasporto si caratterizzano per lo svuotamento della linea dopo ogni carico.
Alcune applicazioni:

  • trasferimento di prodotti dosati dallo scarico delle bilance a destinazione;
  • movimentazione di miscele dallo scarico dei mescolatori a destinazione.
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Trasporto pneumatico in fase densa full pipeline - a tubo pieno

Trasporto pneumatico in fase densa full pipeline - a tubo pieno

Il trasporto pneumatico full pipeline o a tubo pieno è un metodo innovativo in cui la gestione delle pressioni è affidata ad un PLC con un programma di controllo appositamente progettato per mantenere costanti le velocità durante la movimentazione.

I cicli di trasporto avvengono con il tubo pieno per ottenere un notevole risparmio di aria ed energia. Il metodo full pipeline viene impiegato per movimentare materiali fragili e abrasivi per lunghe distanze.

L’intera linea di trasporto si compone di due tubazioni parallele: una per il trasporto di materiale fino alle destinazioni e una per l’immissione di aria nella tubazione tramite appositi booster. Al fine di consentire un ridotto consumo di aria ed ottenere la massima efficienza, prima di ogni destinazione vengono posizionate delle elettrovalvole pneumatiche che convogliano l’aria verso la destinazione selezionata.

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Trasporto pneumatico in fase densa full pipeline continuous

Trasporto pneumatico in fase densa full pipeline continuous

Il trasporto pneumatico full pipeline continuous impiega due propulsori connessi tra loro in parallelo che lavorano alternativamente per creare un flusso continuo di materiali, riducendo il tempo di caricamento.

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Caratteristiche del trasporto pneumatico in fase densa

Nel trasporto pneumatico in fase densa i tappi di materiale vengono spinti dall’aria compressa. 

Gli impianti di trasporto pneumatico in fase densa di materiali sfusi in polvere e granuli possono raggiungere lunghezze che superano i 500 metri e portate maggiori di 100 tonnellate/h.

I tappi di materiale vengono spinti dall’aria compressa immessa nelle tubazioni tramite appositi trasportatori pneumatici, i propulsori.

La bassa velocità di trasporto consente di salvaguardare la qualità e l’integrità di qualsiasi tipologia di materiale: fragili, abrasivi, delicati, miscelati o tendenti ad agglomerarsi.

Il trasporto pneumatico in fase densa è caratterizzato da un alto rapporto di efficienza prodotto/aria. Il rapporto indicativo tra aria o altri fluidi gassosi e prodotto è di circa 30 l di gas di trasporto per 1 Kg di prodotto.
L’impiego di ridotti volumi di aria consente un notevole risparmio energetico.

I costi di manutenzione di questi sistemi di trasporto pneumatico sono contenuti ed il numero di ricambi e interventi tecnici è ridotto.

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Le applicazioni

Caratteristiche e dimensionamento dell'impianto di trasporto pneumatico in fase densa

La progettazione richiede una fase di analisi del materiale e delle condizioni di trasporto, come la portata e la distanza. Il passaggio successivo consiste nel calcolare la quantità di aria necessaria al trasporto. Configuriamo trasportatori pneumatici e tubazioni di volta in volta, in base ai risultati ottenuti nelle analisi iniziali.

Gli impianti di trasporto pneumatico per polveri e granuli assicurano alte prestazioni anche durante la movimentazione di materiali delicati a abrasivi. La bassa velocità, unita ad una quantità ridotta di aria compressa o altro fluido gassoso, evita il deterioramento della tubazione, preserva l’integrità del prodotto e consente un notevole contenimento dei costi di manutenzione.
Questa tecnologia consente l’abbinamento con qualsiasi tipo di macchinario, come ad esempio:

  • estrattori
  • silos
  • coclee
  • tramogge
  • svuota sacconi
  • taglia sacchi
  • elettro-filtri e filtri.

Inoltre, la possibilità di usare azoto durante il trasporto permette l’impiego dei sistemi in ambienti classificati ATEX.

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Vantaggi

Qualità dei materiali

Pulizia della linea

Bassi consumi energetici

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